焦爐氣脫硫的重要性，脫硫的方法，目前的狀況，存在的問(wèn)題，操作時(shí)的注意事項，如何更好地延長(cháng)脫硫催化劑的使用壽命，達到節能降耗，提高經(jīng)濟價(jià)值。
  1.脫硫的重要性
  隨著(zhù)焦爐氣的綜合利用及發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟的鼓舞，焦爐氣制甲醇裝置的大型化也不斷發(fā)展，由起初年產(chǎn)8萬(wàn)噸的裝置到現在單套年產(chǎn)20萬(wàn)噸甚至30萬(wàn)噸的生產(chǎn)線(xiàn)。焦爐氣的量由10000Nm3/h提高到45000Nm3/h。那么焦爐氣的脫硫給我們平時(shí)的操作和生產(chǎn)提出了考驗和挑戰。焦爐氣經(jīng)過(guò)濕法脫硫后中含有大量的有機硫和少量的無(wú)機硫。這些總硫的存在不僅會(huì )對設備造成腐蝕，而且脫硫的好壞直接影響了后序轉化、合成的催化劑使用，終影響了產(chǎn)品的質(zhì)量。因此精脫硫的出口總硫控制達到未測出。
  2.焦爐煤氣中有機硫的情況

  焦爐煤氣是煉焦過(guò)程中的副產(chǎn)品，煤氣中含有大量的H2S、COS、CS2、噻吩、硫醇、萘、苯、焦油、HCN、NH3等經(jīng)過(guò)化產(chǎn)回收、濕法脫硫凈化后的焦爐煤氣H2S含量在20mg/m3以下，有機硫（COS、CS2、噻吩、硫醚）含量約400mg/m3。噻吩物理性質(zhì)與苯相似，有苯的氣味，不溶于水，性質(zhì)穩定，500℃不分解，難脫出的硫化物；硫醚無(wú)氣味的中性氣體，400℃可分解為烯烴和H2S；CS2常壓常溫下，無(wú)色液體，易揮發(fā)，難溶于水，可與氫作用生成H2S；COS無(wú)色無(wú)味氣體，微溶于水，高溫下與水蒸氣作用生產(chǎn)H2S和CO2。

  3.脫硫的方法
  將經(jīng)過(guò)濕法脫硫后的焦爐氣經(jīng)預處理工序處理并加壓、在焦爐氣加熱爐中預熱到300℃到350℃，經(jīng)加氫罐，出來(lái)的預加氫焦爐氣立即進(jìn)入加氫罐，對焦爐氣中的有機脫硫（硫醇、噻吩、硫醚、二硫化碳等）進(jìn)行進(jìn)步的轉化及焦爐氣中的不飽和烴加氫飽和。焦爐氣中的有機硫通過(guò)鐵鉬觸媒（小加氫罐加氫罐二加氫罐）進(jìn)行加氫反應，把有機硫轉化成無(wú)機硫H2S，經(jīng)兩加氫轉化后的焦爐氣進(jìn)入精脫硫罐氧化鋅脫硫劑除去焦爐氣中加氫轉化后生成的H2S，使出精脫硫焦爐氣中總硫含量<0.1PPm給后工序提供合格的原料氣。
  4.目前的狀況：
  4.1.濕法脫硫的果不佳，不能保證入口無(wú)機硫的含量小于20mg/m3

  由于干法脫硫成本非常高所以設計入口硫化氫的含量小于20mg/m3，但實(shí)際生產(chǎn)中入口硫化氫的含量不僅大于20mg/m3，甚至硫化氫含量達到100―200mg/m3，這樣增加了催化劑的負荷，同時(shí)減少了催化劑的使用壽命。所以在生產(chǎn)操作中應盡可能保證濕法脫硫的精度，減少干法脫硫的負擔。

  4.2.焦爐氣中含有大量的油水加之空速較大，不能有分離，造成加氫催化劑結塊和中毒
  焦爐氣出壓縮機后雖然有氣體冷卻器及油水分離裝置，但焦爐氣的焦油及水仍然分離不干凈。般情況下壓縮機出口的氣體冷卻器為循環(huán)水冷卻，循環(huán)水水質(zhì)不好造成換熱器堵塞，造成壓縮機出口焦爐氣出口溫度偏高，氣液不能很好的分離。從實(shí)際運行來(lái)看，卸出的加氫轉化催化劑表面發(fā)生積炭，甚至結塊現象，造成催化劑失活較快，系統阻力增加，因此平時(shí)加強導淋的排放以及多關(guān)注壓縮機出口焦爐氣的溫度。
  4.3.焦化裝置的操作原因工況中焦爐氣中含氧波動(dòng)較大及入口溫度的波動(dòng)
  4.3.1在實(shí)際生產(chǎn)中，焦爐氣中的含氧要求不超過(guò)0.5%，焦爐氣中含氧量每升高0.1%溫升可達15℃，但由于操作及裝備造成含氧波動(dòng)時(shí)有發(fā)生，引發(fā)精脫硫整個(gè)床層的波動(dòng)，嚴重時(shí)引發(fā)“飛溫”，那么將會(huì )使催化劑的活性組份升華，使觸媒活性降低，時(shí)間久了會(huì )永遠失去活性。
  4.3.2其次入口溫度的波動(dòng)也會(huì )造成整個(gè)床層溫度波動(dòng)的原因之，含氧波動(dòng)及入口溫度要早發(fā)現，早調節，來(lái)保證催化劑床層溫度的穩定性。

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